С 30,000 литейными заводами по всей стране мы предоставляем бесплатные услуги по заказу на закупку для компаний по закупке литья. Мы точно подбираем литейные компании на основе больших данных информации о закупках литья и эффективно помогаем компаниям по закупке литья решать давние проблемы нестабильных поставщиков, высокой стоимости разработки новых партнеров и ограниченных надежных каналов от источника~
5 оригинальный контент
Официальная учетная запись
1. Как бороться с недостаточной прочностью покрытия?
Есть две ситуации, когда прочность покрытия недостаточна: одна — это нормальная прочность высыхания, а другая — прочность после высокотемпературной стирки. Эти две ситуации не являются взаимозаменяемыми. Высокая нормальная прочность высыхания ≠ высокая высокотемпературная прочность. Непонимание приведет к проблемам.
(1) Существует три причины недостаточной прочности при высыхании:
Одна из них — отсутствие производительности присадок, вторая — недостаточное количество добавленных присадок, а третья — проблема агрегатного порошка. Первые две причины легко понять, но последняя может быть не совсем понятна. Далее мы сосредоточимся на проблеме агрегатного порошка.
① Один и тот же порошок заполнителя слишком крупный или слишком мелкий, что повлияет на прочность покрытия после высыхания. Лучший диапазон выбора — 180-250 меш.
② Легкий порошок-заполнитель (легкий удельный вес) часто не такой прочный, как тяжелый порошок-заполнитель, поскольку плотность образуемого им покрытия немного хуже. Его объем и покрытие, очевидно, отличаются при одинаковом весе.
③ Некоторые порошки-агрегаты серьезно ослабят сухую прочность покрытия, поскольку содержат определенные вредные элементы, такие как CaO, MgO и даже некоторые необъяснимые компоненты. Чем выше содержание, тем ниже прочность покрытия, и чем дольше хранится шлам, тем очевиднее снижение прочности.
(2) Недостаточная прочность при высоких температурах обусловлена плохой эффективностью присадок.
Почти все обычные литейные покрытия имеют фатальную общность — они не могут долго выдерживать высокотемпературную эрозию. Они часто не могут выдерживать 1600 градусов более 40 секунд, так зачем же нам нужны заливочные каналы из фарфоровых труб? Реальным решением этой проблемы является не огнеупорность порошка-наполнителя, а высокотемпературная прочность добавки: и чем выше температура в диапазоне температур заливки, тем она прочнее и тверже. Это называется высокотемпературной керамизацией, которая лучше, чем высокотемпературные характеристики керамических труб.
2. Как бороться с пузырьками в покрывающей суспензии?
Причины появления пузырей:
① В краске присутствуют компоненты, которые вступают в химическую реакцию с образованием пузырьков, например, CaO в оливиновом порошке и боксите;
② Краска склонна к брожению и образованию пузырей. Пузырьки возникают из-за того, что добавки не обладают антикоррозионными свойствами, а сами добавки вызывают бактериальное брожение в воде;
③ Неправильное перемешивание приводит к тому, что газ в зазорах порошка добавки не может выйти наружу и образует пузырьки.
Решение. Если вы понимаете источник появления пузырьков, то направление устранения простое:
① С осторожностью используйте заполнители, содержащие много вредных веществ, таких как CaO — сначала замочите их в воде, а затем добавьте добавки для размешивания.
② «Густое» перемешивание очень полезно для устранения пузырьков. Густое перемешивание похоже на прокатку. По сути, оно увеличивает трение и выдавливание между замоченными частицами порошка (группами), тем самым усиливая смачивание порошка водой. Если порошок на 100% пропитан, газу негде спрятаться. Когда он полностью размешан, добавьте воды, чтобы отрегулировать необходимую концентрацию, и пузырькам будет нелегко оставаться в суспензии. Если ее размешивать «тонко», как только добавки и вода сначала образуют коллоид, газ в «порошковой группе» не может быть выпущен. Суспензия находится в форме коллоида. Пузырь размером с маш окружен коллоидом с сильной адгезией. Как пеногаситель может прорваться через «коллоид», чтобы вытащить маленький пузырек? Это нелегко. Покрывающая суспензия не является ньютоновской жидкостью. Не делайте эту бесполезную работу. Пеногаситель ужасно пахнет. Так называемые пеногасители, рекомендуемые во многих статьях, являются ничем иным, как н-бутанолом, н-пентанолом и т. п. Добавление их в суспензию покрытия не только не обеспечивает пеногашения, но и серьезно ухудшает эксплуатационные характеристики покрытия, а также имеет крайне раздражающий запах. Не допускайте ошибок при использовании так называемого пеногасителя.
3. Как решить проблему растрескивания покрытия, полученного методом литья по газифицируемым моделям, после высыхания?
Помимо низкой прочности и трещиностойкости добавок, которые не могут преодолеть силу усадки во время высыхания, существует еще 6 факторов, которые приводят к растрескиванию краски во время высыхания:
① Заполняющий порошок слишком мелкий или содержит слишком много нежелательных ингредиентов (например, бокситовое сырье и т. д.);
② Скорость усадки заполнителя в виде порошка после инфильтрации воды слишком велика во время высыхания (например, бентонита);
③ Нестабильная температура сушки (например, под прямыми солнечными лучами, но в прохладной тени);
④ Толщина слоя краски сильно различается (например, толстые скопления по углам и очень тонкие по обеим сторонам, что похоже на усадочные трещины на горячих соединениях отливок);
⑤ Пена не полностью созрела, и в процессе высыхания возникают три деформации;
⑥ Скорость потока горячего воздуха слишком велика, что приводит к разным нагрузкам при сушке в разных местах (например, сильный ветер под палящим солнцем или высокая температура и сильная конвекция в сушильной камере).
Меры по предотвращению высыхания и растрескивания краски:
① Улучшить трещиностойкость добавок (например, увеличить содержание трещиностойких волокон);
② Уменьшить скорость усадки добавок (разумно скорректировать формулу);
③ Заполнитель не должен быть слишком мелким, а воздухопроницаемость не должна быть слишком низкой;
④ Температура в сушильной камере должна быть сбалансированной, а использование солнечной энергии не следует упрощать до понятия «ветер и солнце»;
⑤ Суспензия в углах белой плесени не должна течь слишком сильно или быть слишком густой (обработка мягкой щеткой или изменение направления потока суспензии);
⑥ Белая плесень должна быть полностью высушенной и созревшей;
⑦ Температура сушки поддерживается на уровне ниже 60 градусов;
⑧ При необходимости можно добавить 2 (~3%) силикатного золя для повышения трещиностойкости;
⑨ Не выбирайте случайным образом неизвестные добавки, связующие и другие материалы;
4. Почему краска, полученная методом литья по газифицируемым моделям, не держится на пленке?
Краска для литья по выплавляемым моделям не держится на форме из-за плохого покрытия. Плохое покрытие следует проверить по многим аспектам:
① Сама по себе покрывающая добавка имеет плохую покрывающую способность, что легко допускается;
② Те же добавки, такие как крупные заполнители, неизбежно будут иметь плохие покрывающие свойства;
③ Те же добавки и те же заполнители неизбежно будут иметь плохие покрывающие свойства, если концентрация слишком разбавлена;
④ Одинаковая сетка заполнителя, но разный удельный вес заполнителя неизбежно будет иметь плохие покрывающие свойства для заполнителя с большим удельным весом;
⑤ Покрытие следует использовать в размешанном или текучем состоянии. Если его оставить статичным на долгое время, то оно неизбежно будет иметь худшие свойства покрытия, чем в текучем или размешанном состоянии;
⑥ Покрытие, которое ферментируется, портится или обезвоживается и расслаивается в течение длительного времени, неизбежно будет иметь плохие покрывающие свойства.
Поэтому, если свойства покрытия, полученного методом литья по газифицируемым моделям, не являются идеальными, сначала выясните причины, а затем примите меры по их устранению.
Многие игнорируют или имеют однобокое представление об удельном весе заполнителей. Например, удельный вес жемчужного песка составляет 4-4.2 г/см3, а удельный вес кварцевого порошка составляет всего 2.2-2.4 г/см3. Очевидно, что если порошок заполнителя составляет 100%, то характеристики покрытия будут довольно плохими. Поэтому доля порошка заполнителя не должна превышать 35% при приготовлении покрытия. Существует недопонимание относительно степени Боме. Степень Боме=144.3-144.3/d, где d — плотность суспензии покрытия. Различные порошки заполнителя или различные размеры ячеек одного и того же порошка заполнителя имеют совершенно разную водоприспособляемость, поэтому неизбежны разные значения Боме. У каждого завода своя степень Боме, и нет единого параметра. Не следуйте ему.
