Пенетрантный контроль жидкости (PT)
Принцип: после того, как пенетрант, содержащий флуоресцентный краситель или цветной краситель, наносится на поверхность детали под действием капиллярного действия, через некоторое время пенетрант может проникнуть в дефекты открытия поверхности; после удаления излишков пенетранта с поверхности детали пенетрант можно затем нанести на деталь. Проявитель наносится на поверхность. Аналогичным образом под действием капилляров проявитель притянет пенетрант, оставшийся в дефекте, и пенетрант проникнет в проявитель. Под воздействием определенного источника света (ультрафиолетового или белого света) дефект на месте дефекта будет отображаться. Следы пенетранта отображаются (желто-зеленая флуоресценция или ярко-красная), тем самым выявляя морфологию и распределение дефектов.
Преимущества и ограничения:
Тестирование на проникновение позволяет обнаружить различные материалы, металлические и неметаллические материалы; магнитные и немагнитные материалы; сварка, ковка, прокатка и другие методы обработки; он имеет высокую чувствительность (может обнаруживать дефекты шириной 0,1 мкм), а дисплей интуитивно понятен и прост в эксплуатации. , низкие затраты на тестирование.
Однако он позволяет обнаруживать только дефекты с отверстиями на поверхности и не пригоден для контроля заготовок из пористых материалов и заготовок с шероховатой поверхностью; он может обнаружить только поверхностное распределение дефектов, и трудно определить фактическую глубину дефектов, что затрудняет вынесение суждений о дефектах. При количественной оценке результаты обнаружения также сильно зависят от оператора.
Магнитопорошковое тестирование (МТ)
Принцип: после намагничивания ферромагнитного материала и заготовки из-за наличия неоднородности линии магнитного поля на поверхности и вблизи поверхности заготовки локально искажаются, что приводит к возникновению магнитного поля рассеяния, которое поглощает нанесенный магнитный порошок. к поверхности заготовки и при соответствующем освещении образует видимое магнитное поле. Магнитные следы, показывающие расположение, форму и размер несплошностей.
Применимость и ограничения:
Магнитопорошковый контроль подходит для обнаружения трудно различимых визуально несплошностей на поверхности и приповерхностных ферромагнитных материалах с очень малыми размерами и чрезвычайно узкими зазорами (например, трещины длиной 0,1 мм и шириной микрон); его также можно использовать для проверки сырья, полуфабрикатов, готовых заготовок и деталей, находящихся в эксплуатации. Плиты, профили, трубы, стержни, сварные конструкции, стальные отливки и кованые стальные детали также можно проверять на наличие трещин, включений, волосяных линий, белых пятен и складок. , холодоизоляция и неплотность и другие дефекты.
Однако магнитопорошковый тест не может обнаружить материалы из аустенитной нержавеющей стали и сварные швы, сваренные электродами из аустенитной нержавеющей стали, а также не может обнаружить немагнитные материалы, такие как медь, алюминий, магний и титан. На поверхности трудно обнаружить неглубокие царапины, глубоко заглубленные отверстия, расслоения и складки под углом менее 20 градусов к поверхности заготовки.
Вихретоковое тестирование (ECT)
Принцип: поместите катушку с переменным током на испытуемую металлическую пластину или установите ее снаружи испытуемой металлической трубки. В это время внутри катушки и рядом с ней будет генерироваться переменное магнитное поле, вызывающее в образце индуцированный вихревой переменный ток, называемый вихревым током. Распределение и величина вихревых токов, помимо формы и размеров катушки, величины и частоты переменного тока и т. д., зависят также от электропроводности, магнитной проницаемости, формы и размеров образца, расстояния от катушку, и есть ли трещины на поверхности. Дефекты и т. д. Таким образом, при сохранении других факторов относительно неизменными, использование катушки обнаружения для измерения изменений магнитного поля, вызванных вихревыми токами, может сделать вывод о размере и фазовых изменениях вихревых токов в образце, а затем получить соответствующую электропроводность, дефекты, материальные условия и другие физические величины. (например, форма, размер и т. д.) или наличие дефектов и другая информация. Однако, поскольку вихревой ток является переменным током и имеет скин-эффект, регистрируемая информация может отражать только ситуацию на поверхности или вблизи поверхности образца.
Применение: В зависимости от формы испытуемого образца и цели испытания могут использоваться различные формы катушек, обычно включая катушки проходного типа, зондового типа и катушки вставного типа. Катушка проходного типа используется для обнаружения труб, стержней и проводов. Его внутренний диаметр немного больше, чем обследуемый объект. При использовании контролируемый объект проходит через катушку с определенной скоростью, и могут быть обнаружены такие дефекты, как трещины, включения и ямки. Катушка зонда подходит для локального обнаружения испытуемого образца. При использовании катушку помещают на металлическую пластину, трубку или другую деталь, и можно проверить усталостные трещины на внутреннем цилиндре посадочной стойки самолета и лопатке газотурбинного двигателя. Вставную катушку также называют внутренним зондом. Его помещают в отверстие трубы или детали для осмотра внутренней стенки. Его можно использовать для проверки степени коррозии внутренней стенки различных труб. Для повышения чувствительности обнаружения большинство катушек зондового и вставного типа оснащены магнитными сердечниками. Вихретоковый метод в основном применяется для оперативного контроля металлических труб, стержней и проволоки на производственных линиях, а также дефектоскопии большого количества деталей, таких как стальные шарики подшипников, паровые клапаны и т. д. (В настоящее время дополнительно к вихретоковым приборам должны быть оборудованы автоматические погрузочно-разгрузочные и передаточные механические устройства), сортировка материалов и измерение твердости также могут быть использованы для измерения толщины покрытий и покрытий.
Преимущества и недостатки: Во время вихретокового контроля катушка не должна находиться в прямом контакте с испытуемым объектом. Он может выполнять высокоскоростное тестирование и легко автоматизируется. Однако он не подходит для деталей сложной формы и может обнаруживать только поверхностные и приповерхностные дефекты проводящих материалов, а результаты испытаний также противоречивы. Подвержен воздействию самого материала и других факторов.