Любой дефект литья напрямую влияет на экономическую и социальную выгоду предприятий. К сожалению, не бывает литейных цехов без дефектов литья. Здесь мы перечисляем несколько основных (распространенных) дефектов литья, таких как газовые отверстия, усадочные раковины, шлаковые включения и плохая нодулярность, чтобы проанализировать их причины и предложить меры по устранению для обсуждения.
Газовые отверстия
1, причины
Газ в металлической жидкости выделяется не полностью, и газ из формы проникает в металлическую жидкость, которая остается внутри затвердевшей отливки (рис. 1). (1) Источники газа в расплавленном металле: неполноценная шихта, содержащая песок, масло, ржавчину и влагу, образующая большое количество O, H, N и других газов и шлаков во время плавки; низкая температура печи; недостаточная рафинация; низкая температура заливки, длительное время заливки, медленная скорость заливки, сырой ковш и т. д. Эти факторы вызывают преждевременное образование оксидной пленки на поверхности расплавленного металла, хотя газ изо всех сил пытается выйти, но не может этого сделать. Отраженный на отливке, он становится восходящим «грушевидным» пузырем с грушей, обращенной внутрь. Поверхность газового отверстия гладкая. Этот тип газового отверстия обычно называют «пористостью» (рис. 2). В тонкостенных частях под кожей наружного вида образуются плотные мелкие круглые или точечные отверстия (рис. 3).
(2) Источники газа внутри полости формы: формовочный песок с содержанием воды более или равным 4,5%, мертвая зола >12% и плохая воздухопроницаемость; силикатно-натриевый песок не полностью высушенный (недостаточно продувки СО2); песок смоляной с содержанием смолы >1,8 процента и более отвердителя; толстый стояк большой плотности, который не выдалбливается, и газ из формы не отсасывается; Время ожидания после соединения составляет >8 часов или в течение ночи, в результате чего форма и песчаная сердцевина впитывают влагу.
(3) Нерациональная конструкция процесса: большой диаметр стояка, медленное заполнение металлической жидкостью или турбулентность, вызывающая захват газа; инжекция внутренней разливочной заслонки, вызывающая турбулентность металлической жидкости; низкое расположение выпускного отверстия на литнике; заливка снизу, при этом температурное поле высокое вверху и низкое внизу, в результате чего металлическая жидкость быстро образует оксидную пленку и быстро затвердевает.
Газы, образующиеся в пунктах (2) и (3) выше, вкручиваются или просверливаются в незатвердевшую металлическую жидкость, когда выпуск неравномерный, а внутреннее давление формы высокое. Этот тип газовой скважины обычно называют «интрузивной пористостью» (рис. 4). Газовое отверстие тоже имеет грушевидную форму, но грушей наружу.
2. Методы устранения
Устраните все факторы, которые могут привести к образованию газа в расплавленном металле; обеспечить возможности или условия для выхода газа из расплавленного металла и формы (песочного стержня). Следует подчеркнуть, что полное удаление газа из расплавленного металла является первоочередной задачей!
Конкретные меры:
Используйте высококачественную, чистую и сухую шихту, увеличьте температуру плавки (серый чугун 1520 градусов, стальное литье 1650 градусов, нержавеющая сталь 1680 градусов), полностью рафинируйте и дегазируйте и разливайте при высокой температуре и высокой скорости. Температура заливки при литье по газифицируемым моделям на 50 градусов выше, чем при литье в песчаные формы, поскольку горение пены является эндотермическим процессом, и падение температуры расплавленного металла перед заливкой намного больше, чем у последующего расплавленного металла. Сведите к минимуму содержание органических веществ и тщательно высушите формовочную смесь и песчаную сердцевину (включая белую модель). Правильная схема технологического процесса: прямой стояк имеет коническую форму, позволяющую быстро наполнять металлическую жидкость. Высота горизонтального литника на верхнем ящике больше ширины нижнего, а внутренние ворота множественные и рассредоточенные, воронкообразные, входящие радиально. Только противоположный стояк допускает тангенциальный ввод (рис. 5). Ширина зазора края, прижимающего стояк (или сливное отверстие), составляет 6-12 мм, а длина прижатия края составляет 60-70 процентов от этого места. В верхней части установлены верхний сливной и внутренний сливные шиберы, которые прорывают оксидную пленку на поверхности расплавленного металла и замедляют время затвердевания на поверхности, тем самым вытесняя газ, находящийся внутри расплавленного металла. В пресс-форме предусмотрено несколько выпускных каналов для плавного выпуска газа из пресс-формы наружу. Это особенно важно для крупных отливок не только для устранения газовых отверстий, но и для безопасного производства! Также необходимо своевременно откачивать воздух во время заливки, предварительно нагревать ковш до ＞500 градусов и предварительно нагревать модификатор.
Два других дефекта относятся к следующей статье.
